Notícias

Mar 11, 2023

Bem

Quando o COVID-19 atingiu os EUA em março, a Stanley Black & Decker havia acabado de intensificar

Quando o COVID-19 atingiu os EUA em março, a Stanley Black & Decker havia acabado de intensificar a automação em sua fábrica de montagem de ferramentas em Fort Mill, SC. ​​A mudança posicionou a empresa para manter facilmente a produção durante a pandemia e atender a uma demanda crescente por ferramentas manuais de faça-você-mesmo passando mais tempo em casa.

"A pandemia exacerbou um problema que existe na fabricação há muito tempo - a falta de pessoal", disse Eric Cowan, vice-presidente de Indústria 4.0, entrega de soluções e automação da Stanley Black & Decker. "Quando podemos automatizar tarefas, isso facilita o trabalho das pessoas."

A fábrica de 345.000 pés quadrados nos arredores de Charlotte, Carolina do Norte, é a principal operação de montagem de ferramentas elétricas da empresa nos Estados Unidos. A fábrica foi inaugurada no final de 2018 e contratou 550 pessoas. Os trabalhadores da fábrica montam brocas, impactadores e chaves para serem vendidos como ferramentas individuais ou como parte de kits. A Stanley Black & Decker investiu US$ 1,5 milhão adicional em automação na fábrica em 2019, com uma meta de ROI de 18 meses. Até o momento, a equipe testemunhou uma redução de 15 a 20% na mão de obra na área de embalagem.

"Estamos vendo vendas recordes naquele local", disse Cowan. "Enquanto trabalhamos para o crescimento orgânico, projetos como este são importantes."

No geral, a Stanley Black & Decker registrou vendas líquidas no terceiro trimestre de 2020 de US$ 3,9 bilhões, um aumento de 6% em relação ao terceiro trimestre de 2019, liderado por um crescimento de 11% em ferramentas e armazenamento, disse a empresa. A taxa de margem bruta da empresa no trimestre também aumentou em relação ao terceiro trimestre de 2019, pois volume, produtividade, gerenciamento de custos e preço foram mais do que compensados ​​pela alta cambial e pelos custos operacionais relacionados à pandemia.

"O terceiro trimestre foi um dos trimestres mais notáveis ​​e memoráveis ​​em meus mais de 20 anos na empresa", disse o presidente e CEO, James M. Loree. "No terceiro trimestre, mudamos com sucesso para o crescimento orgânico, capturando as fortes tendências de demanda em ferramentas e armazenamento, enquanto aproveitamos nossas ações de custo rápidas e eficazes para oferecer margens operacionais e ganhos por ação recordes, bem como um fluxo de caixa livre impressionante. A agilidade de nossa equipe e sua capacidade de navegar, colaborar e mudar as principais áreas de foco durante esse período foram realmente um diferencial para nós."

A empresa tem raízes no lado Stanley desde 1843 e herança no lado Black & Decker desde 1910; as empresas combinadas em 2010.

"Estamos muito orgulhosos de nossos ganhos", disse Cowan. "Você sempre quer saber que o trabalho que está fazendo é importante. Vemos o trabalho que estamos fazendo e o transferimos para as vendas."

Embora o momento da implementação tenha funcionado bem, a Stanley Black & Decker começou a se preparar muito antes.

“Iniciamos um programa da Indústria 4.0 em 2017 e criamos um centro de fabricação avançado em Hartford, Connecticut, chamado Manufactory, projetado para ser um centro de nossos esforços 4.0”, disse Cowan. "Nossos objetivos originais para o projeto Fort Mill eram melhorar a eficiência como parte de nossa operação de embalagem, os aspectos monótonos, sujos e perigosos da fábrica e melhorar a ergonomia."

A Stanley Black & Decker enviou sua equipe de manufatura avançada para o sul para liderar uma oficina na fábrica durante o verão de 2019. A empresa identificou a área de embalagem como uma área onde a automação melhoraria o fluxo de material, aliviaria o esforço físico dos trabalhadores e aumentaria a eficiência, disse Cowan .

A operação de embalagem continuou a ser um processo manual, repetitivo e fisicamente exigente.

A fábrica já tinha várias células de trabalho altamente automatizadas para aparafusar, soldar e colar, disse ele. Mas essas células não estavam totalmente integradas, criando as chamadas ilhas de automação.

"Tínhamos soluções de automação pontual e queríamos dar a oportunidade para a fábrica trabalhar em soluções mais holísticas", disse ele.

No final da linha de embalagem, os trabalhadores empilhavam manualmente os itens para construir o palete e, em seguida, um manipulador de materiais com uma empilhadeira conduzia o palete para outra área onde o palete é embalado com estiramento e, em seguida, conduzido a um ponto de distribuição para ser carregado em um caminhão , ele disse.